西门子在其位于德国埃尔兰根的电子工厂发布了全新的人工智能解决方案，标志着其与英伟达在推进人工智能驱动的自主制造方面的合作迈出了新的里程碑。这些目前在制造业中独一无二的应用利用人工智能和数字孪生技术来加速产能爬坡，并实现更具适应性的生产计划。两家公司于2026年1月在拉斯维加斯消费电子展（CES）上宣布，将共同打造全球首个完全由人工智能驱动的制造基地。自那时起，两家公司一直在埃尔兰根工厂的实际生产环境中合作开发和测试相关应用。

埃尔兰根是工业人工智能的“活实验室”，也是将这些能力推广到各个行业的蓝图。西门子和英伟达的目标是让人工智能成为制造业的操作系统，彻底改变整个价值链中产品的设计、制造和交付方式。未来几个月还将推出更多应用。

“德国和欧洲面临的历史性机遇在于将人工智能从数据中心带入工厂，并实现工业规模化应用，”西门子股份公司管理委员会成员兼数字化工业总裁塞德里克·内克表示。“今天，我们与英伟达携手，在位于埃尔兰根的西门子电子工厂，共同展示了如何实现这一目标。埃尔兰根工厂年生产率提升7%，是全球最先进的制造工厂之一。同时，这里每年接待约3000家客户，是全球工业创新的汇聚之地。在这里，工业的未来不仅被探讨，更正在成为现实。”

“工厂不仅需要应对重复性工作，还需要应对变化。人工智能和仿真技术使这一切成为可能，”英伟达物理人工智能仿真副总裁雷夫·勒巴雷迪安 (Rev Lebaredian) 表示。“在埃尔兰根，西门子和英伟达将多年的合作成果应用于工厂车间——在物理原型出现之前训练检测系统，在实际生产之前通过仿真设计和测试生产计划。我们正在共同构建一个适用于全球的自动化工厂蓝图。”

西门子和英伟达的联合团队在不到十个月的时间内开发出了首批全新的人工智能解决方案，该方案融合了英伟达的人工智能、仿真和加速计算技术以及西门子在工业软件、自动化和制造方面的专业知识。通过在生产环境中直接测试这些解决方案，团队能够根据实际的生产需求进行开发。这些新技术有望在生产计划和产品开发等领域带来前所未有的改进。

对于新型印刷电路板 (PCB) 组件（埃尔兰根制造的驱动器和变频器的核心部件），虚拟生产准备可将工程工作量减少高达 85%，并将产品上市时间缩短高达 40%。该工作流程解决了关键瓶颈：以往准备质量检验需要数周时间，因为团队必须等待物理原型来训练视觉系统并手动配置检验设备。现在，人工智能可以利用 PCB 组件的数字孪生模型生成逼真的图像来训练视觉系统，使工程师能够在物理原型可用之前完成检验准备工作。

在工厂的生产计划中，新的人工智能技术有望更快、更高效地平衡产能、物料供应、交货日期和生产线之间的关系。过去，计划人员必须凭借经验权衡各种因素才能做出最佳决策。如今，在位于埃尔兰根的西门子电子工厂，人工智能代理已能辅助这一流程。当新订单到来时，它会自动生成各种生产方案，并根据预设的关键绩效指标 (KPI) 向计划人员展示每种方案的影响。在实施之前，这些方案会使用整个生产设施的数字孪生模型进行验证。这种端到端的基于代理的生产计划可以节省高达 20% 的成本，同时使制造运营能够更灵活地应对新订单、物料短缺或不断变化的客户需求。

这些进步融合了西门子在工业软件和制造领域的专业知识与NVIDIA的技术。NVIDIA Cosmos世界模型能够生成用于质量检测的逼真训练数据。NVIDIA工厂运营蓝图支持人工智能代理，这些代理可以创建生产计划并帮助工厂应对不断变化的生产需求，而NVIDIA Omniverse库则使团队能够使用真实的工厂数据对这些计划进行虚拟测试。

位于德国南部埃尔兰根的西门子工厂成立于1971年，拥有约1000名员工，主要生产用于工业和基础设施的电力电子和自动化技术，产品涵盖机床、电池制造以及流程和离散制造等行业。十多年来，该工厂一直在实际运营中测试、开发和部署新的数字化制造技术。目前，已有超过100种人工智能算法在生产、物流、质量检测和维护等环节投入使用。到2030年，该工厂将进一步扩建，西门子已投资5亿欧元用于转型升级。